行业信息

  • 安装方法 :   
    1) 起吊和运输   机床的起吊和就位,应使用制造厂提供的专用起吊工具,不允许采用其他方法进行。不需要专用起吊工具,应采用钢丝绳按照说明书规定部位起吊和就位。   
    2) 基础及位置   机床应安装在牢固的基础上,位置应远离振源;避免阳光照射和热辐射;放置在干燥的地方,避免潮湿和气流的影响。机床附近若有振源,在基础四周必须设置防振沟。   
    3) 机床的安装   机床放置于基础上,应在自由状态下找平,然后将地脚螺栓均匀地锁紧。对于普通机床,水平仪读数不超过0.04/1000mm,对于高精度的机床,水平仪超过0.02/1000mm。在测量安装精度时,应在恒定温度下进行,测量工具需经一段定温时间后再使用。机床安装时应竭力避免使机床产生强迫变形的安装方法。机床安装时不应随便拆下机床的某些部件,部件的拆卸可能导致机床内应力的重要新分配,从而影响机床精度。
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  • 3.1 第一台普通铣床(惠特尼,1818年)1818年,惠特尼制造了世界上第一台普通铣床,但是,铣床的专利却是英国的博德默(带有送刀装置的龙门刨床的发明者)于1839年捷足先“得”的。由于铣床造价太高,所以当时问津者不多。   3.2 第一台万能铣床(布朗,1862年)铣床沉默一段时间后,又在美国活跃起来。相比之下,惠特尼和普拉特还只能说是为铣床的发明应用做了奠基性的工作,真正发明能适用于工厂各种操作的铣床的功绩应该归属美国工程师约瑟夫·布朗。   1862年,美国的布朗制造出了世界上最早的万能铣床,这种铣床在备有万有分度盘和综合铣刀方面是划时代的创举。万能铣床的工作台能在水平方向旋转一定的角度,并带有立铣头等附件。他设计的“万能铣床”在1867年巴黎博览会上展出时,获得了极大的成功。同时,布朗还设计了一种经过研磨也不会变形的成形铣刀,接着还制造了磨铣刀的研磨机,使铣床达到了现在这样的水平。
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  • 1797年,英国人莫兹利创制成的车床由丝杠传动刀架,能实现机动进给和车削螺纹,这是机床结构的一次重大变革。莫兹利也因此被称为"英国机床工业之父"。 19世纪,由于纺织、动力、交通运输机械和军火生产的推动,各种类型的机床相继出现。1817年,英国人罗伯茨创制龙门刨床;1818年美国人惠特尼(全名伊莱·惠特尼)制成卧式铣床;1876年,美国制成万能外圆磨床;1835和1897年又先后发明滚齿机和插齿机。
    数控机床的方案,是美国的帕森斯(全名约翰·帕森斯)在研制检查飞机螺旋桨叶剖面轮廓的板叶加工机时向美国空军提出的。在麻省理工学院的参加和协助下,终于在1949年取得了成功。1951年,他们正式制成了第一台电子管数控机床样机,成功地解决了多品种小批量的复杂零件加工的自动化问题。以后,一方面数控原理从铣床扩展到铣镗床、钻床和车床,另一方面,则从电子管向晶体管、集成电路方向过渡。1958年,美国研制成能自动更换刀具,以进行多工序加工的加工中心。
    仿形车床能仿照样板或样件的形状尺寸,自动完成工件的加工循环,适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产,生产率比普通车床高10~15倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型。 立式车床的主轴垂直于水平面,工件装夹在水平的回转工作台上,刀架在横梁或立柱上移动。适用于加工较大、较重、难于在普通车床上安装的工件,一般分为单柱和双柱两大类。 铲齿车床在车削的同时,刀架周期地作径向往复运动,用于铲车铣刀、滚刀等的成形齿面。通常带有铲磨附件,由单独电动机驱动的小砂轮铲磨齿面。 专门车床是用于加工某类工件的特定表面的车床,如曲轴车床、凸轮轴车床、车轮车床、车轴车床、轧辊车床和钢锭车床等。 联合车床主要用于车削加工,但附加一些特殊部件和附件后,还可进行镗、铣、钻、插、磨等加工,具有"一机多能"的特点,适用于工程车、船舶或移动修理站上的修配工作。
    数控装置,是数控机床的核心,包括硬件(印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等)以及相应的软件,用于输入数字化的零件程序,并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。 驱动装置,是数控机床执行机构的驱动部件,包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。它在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时,可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。 辅助装置,指数控机床的一些必要的配套部件,用以保证数控机床的运行,如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头,还包括刀具及监控检测装置等。
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  • 公司与浙江中禾公司合作多年,数控加工中心安装调试TH6500X100,日本东芝数控加工中心机械安装。
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  • 1.6 车床的分类车床依用途和功能区分为多种类型。   普通车床的加工对象广,主轴转速和进给量的调整范围大,能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作,生产效率低,适用于单件、小批生产和修配车间。   转塔车床和回转车床具有能装多把刀具的转塔刀架或回轮刀架,能在工件的一次装夹中由工人依次使用不同刀具完成多种工序,适用于成批生产。   自动车床能按一定程序自动完成中小型工件的多工序加工,能自动上下料,重复加工一批同样的工件,适用于大批、大量生产。   多刀半自动车床有单轴、多轴、卧式和立式之分。单轴卧式的布局形式与普通车床相似,但两组刀架分别装在主轴的前后或上下,用于加工盘、环和轴类工件,其生产率比普通车床提高3~5倍。   仿形车床能仿照样板或样件的形状尺寸,自动完成工件的加工循环,适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产,生产率比普通车床高10~15倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型。   立式车床的主轴垂直于水平面,工件装夹在水平的回转工作台上,刀架在横梁或立柱上移动。适用于加工较大、较重、难于在普通车床上安装的工件,一般分为单柱和双柱两大类。   铲齿车床在车削的同时,刀架周期地作径向往复运动,用于铲车铣刀、滚刀等的成形齿面。通常带有铲磨附件,由单独电动机驱动的小砂轮铲磨齿面。   专门车床是用于加工某类工件的特定表面的车床,如曲轴车床、凸轮轴车床、车轮车床、车轴车床、轧辊车床和钢锭车床等。   联合车床主要用于车削加工,但附加一些特殊部件和附件后,还可进行镗、铣、钻、插、磨等加工,具有“一机多能”的特点,适用于工程车、船舶或移动修理站上的修配工作。
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  • 十五世纪的机床雏形,由于制造钟表和武器的需要,出现了钟表匠用的螺纹车床和齿轮加工机床,以及水力驱动的炮筒镗床。1501年左右,意大利人列奥纳多·达芬奇曾绘制过车床、镗床、螺纹加工机床和内圆磨床的构想草图,其中已有曲柄、飞轮、顶尖和轴承等新机构。中国明朝出版的《天工开物》中也载有磨床的结构,用脚踏的方法使铁盘旋转,加上沙子和水来剖切玉石。 工业革命导致了各种机床的产生和改进。十八世纪的工业革命推动了机床的发展。1774年,英国人威尔金森(全名约翰·威尔金森)发明了较精密的炮筒镗床。次年,他用这台炮筒镗床镗出的汽缸,满足了瓦特蒸汽机的要求。为了镗制更大的汽缸,他又于1775年制造了一台水轮驱动的汽缸镗床,促进了蒸汽机的发展。从此,机床开始用蒸汽机通过曲轴驱动。
    数控机床的方案,是美国的帕森斯(全名约翰·帕森斯)在研制检查飞机螺旋桨叶剖面轮廓的板叶加工机时向美国空军提出的。在麻省理工学院的参加和协助下,终于在1949年取得了成功。1951年,他们正式制成了第一台电子管数控机床样机,成功地解决了多品种小批量的复杂零件加工的自动化问题。以后,一方面数控原理从铣床扩展到铣镗床、钻床和车床,另一方面,则从电子管向晶体管、集成电路方向过渡。1958年,美国研制成能自动更换刀具,以进行多工序加工的加工中心。
    早在古埃及时代,人们已经发明了将木材绕着它的中心轴旋转时用刀具进行车削的技术。起初,人们是用两根立木作为支架,架起要车削的木材,利用树枝的弹力把绳索卷到木材上,靠手拉或脚踏拉动绳子转动木材,并手持刀具而进行切削。 这种古老的方法逐渐演化,发展成了在滑轮上绕二三圈绳子,绳子架在弯成弓形的弹性杆上,来回推拉弓使加工物体旋转从而进行车削,这便是"弓车床"。
    仿形车床能仿照样板或样件的形状尺寸,自动完成工件的加工循环,适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产,生产率比普通车床高10~15倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型。 立式车床的主轴垂直于水平面,工件装夹在水平的回转工作台上,刀架在横梁或立柱上移动。适用于加工较大、较重、难于在普通车床上安装的工件,一般分为单柱和双柱两大类。 铲齿车床在车削的同时,刀架周期地作径向往复运动,用于铲车铣刀、滚刀等的成形齿面。通常带有铲磨附件,由单独电动机驱动的小砂轮铲磨齿面。 专门车床是用于加工某类工件的特定表面的车床,如曲轴车床、凸轮轴车床、车轮车床、车轴车床、轧辊车床和钢锭车床等。 联合车床主要用于车削加工,但附加一些特殊部件和附件后,还可进行镗、铣、钻、插、磨等加工,具有"一机多能"的特点,适用于工程车、船舶或移动修理站上的修配工作。
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  • LD4系列数控车床刀架 电动刀架 参数表
    LD4系列电动刀架
    LD4系列电动刀架采用蜗杆传动,上下齿盘啮合,螺杆夹紧的工作原理。具有转位快,定位精度高,切向扭矩大的优点。同时采用无触点霍尔开关发信,使用寿命长。该系列电动刀架是用户普通采用的经济型产品。
    [技术参数表]
    型号
    换刀时间(s)
    最大许用力矩(Nm)
    重复定位
    精度(mm)
    电机功
    率(w)
    电机转
    速(rpm)
    净重(Kg)
    90°
    180°
    270°
    Mq
    Mx
    Ms
    LD4-0620
    1.5
    2
    2.5
    100
    200
    100
    <0.005
    20
    1250
    5
    LD4-0625
    1.9
    2.4
    2.9
    300
    700
    250
    <0.005
    60
    1400
    14
    LD4-6125
    2.2
    2.8
    3.4
    400
    900
    300
    <0.005
    90
    1400
    20
    LD4-6132
    2.1
    2.6
    3.1
    500
    1100
    350
    <0.005
    120
    1400
    25
    LD4-6136
    2.1
    2.6
    3.1
    500
    1100
    350
    <0.005
    120
    1400
    28
    LD4-6140
    2.3
    2.8
    3.4
    600
    1400
    450
    <0.005
    120
    1400
    32
    LD4-6150
    2.3
    2.8
    3.4
    600
    1400
    450
    <0.005
    120
    1400
    38
    LD4-6163
    2.8
    3.5
    4.2
    1000
    2500
    800
    <0.005
    180
    1400
    55
    LD4-61150
    4.5
    5.3
    6.1
    2000
    5000
    1500
    <0.005
    350
    1400
    85
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  • 车削螺纹时常见故障及解决方法-螺距不正确
    故障分析及解决方法:
    1.螺纹全长上不正确
    原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对,可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。
    2.局部不正确
    原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起),可更换丝杠或局部修复。
    3.螺纹全长上螺距不均匀
    原因是:
    o 丝杠的轴向窜动。
    o 主轴的轴向窜动。
    o 溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良。
    o 溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定。
    o 挂轮间隙过大等。
    通过检测:
    o如果是丝杠轴向窜动造成的,可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整,以消除连接处推力球轴承轴向间隙。BB霜排名祛斑黑眼圈怎么快速消除有效的男士护肤品哪个好美白哪种去黑眼圈眼霜好
    o 如果是主轴轴向窜动引起的,可调整主轴后调整螺母,以消除后推力球轴承的轴向间隙。
    o 如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的,可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。
    o如果是燕尾导轨磨损,可配制燕尾导轨及镶条,以达到正确的配合要求。
    o 如果是挂轮间隙过大,可采用重新调整挂轮间隙。
    4. 出现竹节纹
    原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的,如挂轮箱内的齿轮,进给箱内齿轮由于本身,制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低,从而引起丝杠旋转周期性不均匀,带动刀具移动的周期性不均匀,导致竹节纹的出现,可以修换有误差或磨损的齿轮。

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  • 机床是指制造机器的机器,亦称工作母机或工具机,习惯上简称机床。一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。现代机械制造中加工机械零件的方法很多:除切削加工外,还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等,但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件,一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用。
    数控机床的方案,是美国的帕森斯(全名约翰·帕森斯)在研制检查飞机螺旋桨叶剖面轮廓的板叶加工机时向美国空军提出的。在麻省理工学院的参加和协助下,终于在1949年取得了成功。1951年,他们正式制成了第一台电子管数控机床样机,成功地解决了多品种小批量的复杂零件加工的自动化问题。以后,一方面数控原理从铣床扩展到铣镗床、钻床和车床,另一方面,则从电子管向晶体管、集成电路方向过渡。1958年,美国研制成能自动更换刀具,以进行多工序加工的加工中心。
    数控机床是数字控制机床的简称,是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序,并将其译码,从而使机床动作并加工零件的控制单元,数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成,它是数控机床的大脑。 加工精度高,具有稳定的加工质量; 可进行多坐标的联动,能加工形状复杂的零件; 加工零件改变时,一般只需要更改数控程序,可节省生产准备时间; 机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量,生产率高(一般为普通机床的3~5倍); 机床自动化程度高,可以减轻劳动强度; 对操作人员的素质要求较高,对维修人员的技术要求更高。 数控机床一般由下列几个部分组成: 主机,是数控机床的主体,包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。它是用于完成各种切削加工的机械部件。
    通常在数控工具机程式编写时,至少须选用一个参考坐标点来计算工作图上各点之坐标值,这些参考点我们称之为零点或原点,常用之参考点有机械原点、回归参考点、工作原点、程式原点。 机械参考点(Machine reference point):机械参考点或称为机械原点,它是机械上的一个固定的参考点。 回归参考点(Reference points):在机器的各轴上都有一回归参考点,这些回归参考点的位置,以行程监测装置极限开关预先精确设定,作为工作台及主轴的回归点。
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  • 数控机床可有效地减少零件的加工时间和辅助时间,数控机床的主轴声速和进给量的范围大,允许机床进行大切削量的强力切削。数控机床正进入高速加工时代,数控机床移动部件的快速移动和定位及高速切削加工,极大地提高了生产率。另外,与加工中心的刀库配合使用,可实现在一台机床上进行多道工序的连续加工,减少了半成品的工序间周转时间,提高了生产率。

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  • 6.1 古代钻床——“弓辘轳”钻孔技术有着久远的历史。考古学家现已发现,公元前 钻床
    4000年,人类就发明了打孔用的装置。古人在两根立柱上架个横梁,再从横梁上向下悬挂一个能够旋转的锥子,然后用弓弦缠绕带动锥子旋转,这样就能在木头石块上打孔了。不久,人们还设计出了称为“辘轳”的打孔用具,它也是利用有弹性的弓弦,使得锥子旋转。   6.2 第一台钻床(惠特沃斯,1862年)到了1850年前后,德国人马蒂格诺尼最早制成了用于金属打孔的麻花钻;1862年在英国伦敦召开的国际博览会上,英国人惠特沃斯展出了由动力驱动的铸铁柜架的钻床,这便成了近代钻床的雏形。   以后,各种钻床接连出现,有摇臂钻床、备有自动进刀机构的钻床、能一次同时打多个孔的多轴钻床等。由于工具材料和钻头的改进,加上采用了电动机,大型的高性能的钻床终于制造出来了。
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  • 在20世纪的前20年内,人们主要是围绕铣床、磨床和流水装配线展开的。由于汽车、飞机及其发动机生产的要求,在大批加工形状复杂、高精度及高光洁度的零件时,迫切需要精密的、自动的铣床和磨床。由于多螺旋线刀刃铣刀的问世,基本上解决了单刃铣刀所产生的振动和光洁度不高而使铣床得不到发展的困难,使铣床成为加工复杂零件的重要设备。
    由于军火、汽车和其他机械工业的需要,各种高效自动车床和专门化车床迅速发展。为了提高小批量工件的生产率,1940年代末,带液压仿形装置的车床得到推广,与此同时,多刀车床也得到发展。1950年代中,发展了带穿孔卡、插销板和拨码盘等的程序控制车床。数控技术于1960年代开始用于车床,1970年代后得到迅速发展。
    仿形车床能仿照样板或样件的形状尺寸,自动完成工件的加工循环,适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产,生产率比普通车床高10~15倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型。 立式车床的主轴垂直于水平面,工件装夹在水平的回转工作台上,刀架在横梁或立柱上移动。适用于加工较大、较重、难于在普通车床上安装的工件,一般分为单柱和双柱两大类。 铲齿车床在车削的同时,刀架周期地作径向往复运动,用于铲车铣刀、滚刀等的成形齿面。通常带有铲磨附件,由单独电动机驱动的小砂轮铲磨齿面。 专门车床是用于加工某类工件的特定表面的车床,如曲轴车床、凸轮轴车床、车轮车床、车轴车床、轧辊车床和钢锭车床等。 联合车床主要用于车削加工,但附加一些特殊部件和附件后,还可进行镗、铣、钻、插、磨等加工,具有"一机多能"的特点,适用于工程车、船舶或移动修理站上的修配工作。
    机床本身质量的优劣,直接影响所造机器的质量。衡量一台机床的质量是多方面的,但主要是要求工艺性好,系列化、通用化、标准化程度高,结构简单,重量轻,工作可靠,生产率高等。具体指标如下: 1、工艺的可能性 工艺的可能性是指机床适应不同生产要求的能力。通用机床可以完成一定尺寸范围内各种零件多工序加工,工艺的可能性较宽,因而结构相对复杂,适应于单件小批生产。专用机床只能完成一个或几个零件的特定工序,其工艺的可能性较窄,适用于大批量生产,可以提高生产率,保证加工质量,简化机床结构,降低机床成本。 2、精度和表面粗糙度 要保证被加工零件的精度和表面粗糙度,机床本身必须具备一定的几何精度、运动精度、传动精度和动态精度。 几何精度是指机床在不运转时部件间相互位置精度和主要零件的形状精度、位置精度。机床的几何精度对加工精度有重要的影响,因此是评定机床精度的主要指标。 运动精度是指机床在以工作速度运转时主要零部件的几何位置精度,几何位置的变化量越大,运动精度越低。 传动精度是指机床传动链各末端执行件之间运动的协调性和均匀性。
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  • 机床是将金属毛坯加工成机器零件的机器,它是制造机器的机器,所以又称为”工作母机”或”工具机”,习惯上简称机床。现代机械制造中加工机械零件的方法很多:除切削加工外,还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等,但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件,一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。在一般的机器制造中,机床所担负的加工工作量占机器总制造工作量的40%-60%,机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用。

    机床几何精度检验:
      又称静态精度检验,是综合反映机床关键零部件经组装后的综合几何形状误差。数控机床的几何精度的检验工具和检验方法类似于普通机床,但检测要求更高。 几何精度检测必须在地基完全稳定、数控机床地脚螺栓处于压紧状态下进行。机床考虑到地基可能随时间而变化,一般要求机床使用半年后,再复校一次几何精度。在几何精度检测时应注意测量方法及测量工具应用不当所引起的误差。在检测时,应按国家标准规定,即机床接通电源后,在预热状态下,机床各坐标轴往复运动几次,机床主轴按中等的转速运转十多分钟后进行。 常用的检测工具有精密水平仪、精密方箱、数控机床直角尺、平尺、平行光管、千分表、测微仪及高精度主轴心棒等。检测工具的精度必须比所测的几何精度高一个等级。
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  • 数控机床的方案,是美国的帕森斯(全名约翰·帕森斯)在研制检查飞机螺旋桨叶剖面轮廓的板叶加工机时向美国空军提出的。在麻省理工学院的参加和协助下,终于在1949年取得了成功。1951年,他们正式制成了第一台电子管数控机床样机,成功地解决了多品种小批量的复杂零件加工的自动化问题。以后,一方面数控原理从铣床扩展到铣镗床、钻床和车床,另一方面,则从电子管向晶体管、集成电路方向过渡。1958年,美国研制成能自动更换刀具,以进行多工序加工的加工中心。
    世界第一条数控生产线诞生于1968年。英国的毛林斯机械公司研制成了第一条数控机床组成的自动线。不久,美国通用电气公司提出了"工厂自动化的先决条件是零件加工过程的数控和生产过程的程控"。于是,到1970年代中期,出现了自动化车间,自动化工厂也已开始建造。1970年至1974年,由于小型计算机广泛应用于机床控制,出现了三次技术突破。第一次是直接数字控制器,使一台小型电子计算机同时控制多台机床,出现了"群控";第二次是计算机辅助设计,用一支光笔进行设计和修改设计及计算程序;第三次是按加工的实际情况及意外变化反馈并自动改变加工用量和切削速度,出现了自适控制系统的机床。
    早在古埃及时代,人们已经发明了将木材绕着它的中心轴旋转时用刀具进行车削的技术。起初,人们是用两根立木作为支架,架起要车削的木材,利用树枝的弹力把绳索卷到木材上,靠手拉或脚踏拉动绳子转动木材,并手持刀具而进行切削。 这种古老的方法逐渐演化,发展成了在滑轮上绕二三圈绳子,绳子架在弯成弓形的弹性杆上,来回推拉弓使加工物体旋转从而进行车削,这便是"弓车床"。
    仿形车床能仿照样板或样件的形状尺寸,自动完成工件的加工循环,适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产,生产率比普通车床高10~15倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型。 立式车床的主轴垂直于水平面,工件装夹在水平的回转工作台上,刀架在横梁或立柱上移动。适用于加工较大、较重、难于在普通车床上安装的工件,一般分为单柱和双柱两大类。 铲齿车床在车削的同时,刀架周期地作径向往复运动,用于铲车铣刀、滚刀等的成形齿面。通常带有铲磨附件,由单独电动机驱动的小砂轮铲磨齿面。 专门车床是用于加工某类工件的特定表面的车床,如曲轴车床、凸轮轴车床、车轮车床、车轴车床、轧辊车床和钢锭车床等。 联合车床主要用于车削加工,但附加一些特殊部件和附件后,还可进行镗、铣、钻、插、磨等加工,具有"一机多能"的特点,适用于工程车、船舶或移动修理站上的修配工作。
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  • 故障现象:某配套FANUC-0M系统的数控立式加工中心,在加工中经常出现过载报警,报警号为434,表现形式为Z轴电动机电流过大,电动机发热,停上40min左右报警消失,接着再工作一阵,又出现同类报警。
    分析及处理过程:经检查电气伺服系统无故障,估计是负载过重带不动造成。
    为了区分是电气故障还是机械故障,将Z轴电动机拆下与机械脱开,再运行时该故障不再出现。由此确认为机械丝杠或运动部位过紧造成。调整Z轴丝杠防松螺母后,效果不明显,后来又调整Z轴导轨镶条,机床负载明显减轻,该故障消除。
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  • 各种专用车床的诞生为了提高机械化自动化程度,1845年,美国的菲奇发明转塔车床;1848年,美国又出现回轮车床;1873年,美国的斯潘塞制成一台单轴自动车床,不久他又制成三轴自动车床 ;20世纪初出现了由单独电机驱动的带有齿轮变速箱的车床。由于高速工具钢的发明和电动机的应用,车床不断完善,终于达到了高速度和高精度的现代水平。   第一次世界大战后,由于军火、汽车和其他机械工业的需要,各种高效自动车床和专门化车床迅速发展。为了提高小批量工件的生产率,40年代末,带液压仿形装置的车床得到推广,与此同时,多刀车床也得到发展。50年代中,发展了带穿孔卡、插销板和拨码盘等的程序控制车床。数控技术于60年代开始用于车床,70年代后得到迅速发展。
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  • 机床是指制造机器的机器,亦称工作母机或工具机,习惯上简称机床。一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。现代机械制造中加工机械零件的方法很多:除切削加工外,还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等,但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件,一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用。
    随着电动机的发明,机床开始先采用电动机集中驱动,后又广泛使用单独电动机驱动。 二十世纪初,为了加工精度更高的工件、夹具和螺纹加工工具,相继创制出坐标镗床和螺纹磨床。同时为了适应汽车和轴承等工业大量生产的需要,又研制出各种自动机床、仿形机床、组合机床和自动生产线。 1900年进入精密化时期。19世纪末到20世纪初,单一的车床已逐渐演化出了铣床、刨床、磨床、钻床等等,这些主要机床已经基本定型,这样就为20世纪前期的精密机床和生产机械化和半自动化创造了条件。
    到了中世纪,有人设计出了用脚踏板旋转曲轴并带动飞轮,再传动到主轴使其旋转的"脚踏车床"。16世纪中叶,法国有一个叫贝松的设计师设计了一种用螺丝杠使刀具滑动的车螺丝用的车床,可惜的是,这种车床并没有推广使用。 时间到了18世纪,又有人设计了一种用脚踏板和连杆旋转曲轴,可以把转动动能贮存在飞轮上的车床上,并从直接旋转工件发展到了旋转床头箱,床头箱是一个用于夹持工件的卡盘。 在发明车床的故事中,最引人注目的是一个名叫莫兹利的英国人,因为他于1797年发明了划时代的刀架车床,这种车床带有精密的导螺杆和可互换的齿轮。
    机床本身质量的优劣,直接影响所造机器的质量。衡量一台机床的质量是多方面的,但主要是要求工艺性好,系列化、通用化、标准化程度高,结构简单,重量轻,工作可靠,生产率高等。具体指标如下: 1、工艺的可能性 工艺的可能性是指机床适应不同生产要求的能力。通用机床可以完成一定尺寸范围内各种零件多工序加工,工艺的可能性较宽,因而结构相对复杂,适应于单件小批生产。专用机床只能完成一个或几个零件的特定工序,其工艺的可能性较窄,适用于大批量生产,可以提高生产率,保证加工质量,简化机床结构,降低机床成本。 2、精度和表面粗糙度 要保证被加工零件的精度和表面粗糙度,机床本身必须具备一定的几何精度、运动精度、传动精度和动态精度。 几何精度是指机床在不运转时部件间相互位置精度和主要零件的形状精度、位置精度。机床的几何精度对加工精度有重要的影响,因此是评定机床精度的主要指标。 运动精度是指机床在以工作速度运转时主要零部件的几何位置精度,几何位置的变化量越大,运动精度越低。 传动精度是指机床传动链各末端执行件之间运动的协调性和均匀性。
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  • 数控重型车床采用模块化设计。该系列机床具有承载量大、精度高、结构合理、适应范围广、操作方便等优点。可进行锥面、曲面、台阶轴、槽和螺纹的数控自动加工。配上不同的附件可进行磨削、铣削和曲面轴的加工。DL系列主机可与各国生产的数控系统相匹配(标准配置SIEMENS-840D系统)。关键件包含床身、床头箱、刀架等均选用米汉拿高强度铸铁,材质稳定性佳,可耐重切削并长期保持精度。主轴选用大功率电机驱动,大马力,高扭矩,即使在低转速状态下也可以实现高精度的重切削。进给系统采用加大直径、预拉伸的滚珠丝杆,增加丝杆刚性并能有效防止丝杆热变形。所有下导轨均采用进口高耐磨的铜板.采用刮研的方法可靠的保证其接触面积的化.超大型床身及床头箱结构支撑,确保机床运行加工刚性切削各种零部件。操作面板经过精心设计,操作方便,增进操作机床的便利性能。采用PRO-E、3D设计软件、动态模拟及结构分析,除可确保刚性及稳定性外也不造成过多的设计浪费。

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  • 工业技术发展的中心,从十九世纪起就悄悄从英国移向美国。在把英国的技术声望夺过去的人中,惠特尼堪称佼佼者。惠特尼聪颖过人,具有远见卓识,他率先研究出了作为大规模生产的可更换部件的系统。至今还很活跃的惠特尼工程公司,早在19世纪四十年代就研制成功了一种转塔式六角车床。这种车床是随着工件制做的复杂化和精细化而问世的,在这种车床中,装有一个绞盘,各种需要的刀具都安装在绞盘上,这样,通过旋转固定工具的转塔,就可以把工具转到所需的位置上。
    第二次世界大战以后,由于数控和群控机床和自动线的出现,机床的发展开始进入了自动化时期。数控机床是在电子计算机发明之后,运用数字控制原理,将加工程序、要求和更换刀具的操作数码和文字码作为信息进行存贮,并按其发出的指令控制机床,按既定的要求进行加工的新式机床。
    各种专用车床的诞生为了提高机械化自动化程度。1845年,美国的菲奇发明转塔车床。1848年,美国又出现回轮车床。1873年,美国的斯潘塞制成一台单轴自动车床,不久他又制成三轴自动车床。20世纪初出现了由单独电机驱动的带有齿轮变速箱的车床。由于高速工具钢的发明和电动机的应用,车床不断完善,终于达到了高速度和高精度的现代水平。
    仿形车床能仿照样板或样件的形状尺寸,自动完成工件的加工循环,适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产,生产率比普通车床高10~15倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型。 立式车床的主轴垂直于水平面,工件装夹在水平的回转工作台上,刀架在横梁或立柱上移动。适用于加工较大、较重、难于在普通车床上安装的工件,一般分为单柱和双柱两大类。 铲齿车床在车削的同时,刀架周期地作径向往复运动,用于铲车铣刀、滚刀等的成形齿面。通常带有铲磨附件,由单独电动机驱动的小砂轮铲磨齿面。 专门车床是用于加工某类工件的特定表面的车床,如曲轴车床、凸轮轴车床、车轮车床、车轴车床、轧辊车床和钢锭车床等。 联合车床主要用于车削加工,但附加一些特殊部件和附件后,还可进行镗、铣、钻、插、磨等加工,具有"一机多能"的特点,适用于工程车、船舶或移动修理站上的修配工作。
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  • 数控机床加工流程说明

    CAD:Computer Aided Design,即计算机辅助设计。2D或3D的工件或立体图设计

    CAM:Computer Aided Making,即计算机辅助制造。使用CAM软体生成G-Code

    CNC:数控机床控制器,读入G-Code开始加工

    数控机床加工程式说明

    CNC程式可分为主程序及副程序(子程序),凡是重覆加工的部份,可用副程序编写,以简化主程序的设计。

    字元(数值资料)→字语→单节→加工程序。

    只要打开Windows操作系统里的记事本就可编辑CNC码,写好的CNC程式则可用模拟软体来模拟刀具路径的正确性。


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  • 一般指重量在10吨或以上单机重在100~300kN之间的机床。数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。它具有广泛的加工艺性能,可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹。具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能,并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。

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  • 数控机床一般由下列几个部分组成:

    主机,是数控机床的主体,包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。它是用于完成各种切削加工的机械部件。

    数控装置,是数控机床的核心,包括硬件(印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等)以及相应的软件,用于输入数字化的零件程序,并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。

    驱动装置,是数控机床执行机构的驱动部件,包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。它在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时,可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。

    辅助装置,指数控机床的一些必要的配套部件,用以保证数控机床的运行,如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头,还包括刀具及监控检测装置等。

    编程及其他附属设备,可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。


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  • 机床几何精度检验:
      又称静态精度检验,是综合反映机床关键零部件经组装后的综合几何形状误差。数控机床的几何精度的检验工具和检验方法类似于普通机床,但检测要求更高。 几何精度检测必须在地基完全稳定、数控机床地脚螺栓处于压紧状态下进行。机床考虑到地基可能随时间而变化,一般要求机床使用半年后,再复校一次几何精度。在几何精度检测时应注意测量方法及测量工具应用不当所引起的误差。在检测时,应按国家标准规定,即机床接通电源后,在预热状态下,机床各坐标轴往复运动几次,机床主轴按中等的转速运转十多分钟后进行。 常用的检测工具有精密水平仪、精密方箱、数控机床直角尺、平尺、平行光管、千分表、测微仪及高精度主轴心棒等。检测工具的精度必须比所测的几何精度高一个等级。
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  • 机床是指制造机器的机器,亦称工作母机或工具机,习惯上简称机床。一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。现代机械制造中加工机械零件的方法很多:除切削加工外,还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等,但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件,一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用。

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  • 设备的维护和修理应由专业工程师进行。

    1、接地保护系统应有完好的连续性,确保人身安全。

    2、 对断路器、接触器、单相或三相灭弧器等元气件进行定期检查。如接线是否松动,噪音是否过大,找出原因并排除隐患。

    3、确保电柜内散热风机正常运行,否则可能会导致元气件损坏。

    4、保险丝熔断,空气开关频繁跳闸,应及时找出原因并排除。

    5、伺服驱动电池更换

    绝对制系统数据靠伺服驱动电池保持,当出现电池电压过低(警告9f)的情况时、驱动器电池需要更换,请尽快订购同型号的电池单元,并保持驱动器电源接通。请在更换电池的30分钟前开启驱动单元的电源,在1小时以内完成更换电池。

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  • 数控机床技术发展趋势
    高速、精密、复合、智能和绿色是数控机床技术发展的总趋势,近几年来,在实用化和产业化等方面取得可喜成绩。主要表现在:
    1. 机床复合技术进一步扩展随着数控机床技术进步,复合加工技术日趋成熟,包括铣-车复合、车铣复合、车-镗-钻-齿轮加工等复合,车磨复合,成形复合加工、特种复合加工等,复合加工的精度和效率大大提高。“一台机床就是一个加工厂”、“一次装卡,完全加工”等理念正在被更多人接受,复合加工机床发展正呈现多样化的态势。
    2.智能化技术有新突破数控机床的智能化技术有新的突破,在数控系统的性能上得到了较多体现。如:自动调整干涉防碰撞功能、断电后工件自动退出安全区断电保护功能、加工零件检测和自动补偿学习功能、高精度加工零件智能化参数选用功能、加工过程自动消除机床震动等功能进入了实用化阶段,智能化提升了机床的功能和品质。
    3.机器人使柔性化组合效率更高机器人与主机的柔性化组合得到广泛应用,使得柔性线更加灵活、功能进一步扩展、柔性线进一步缩短、效率更高。机器人与加工中心、车铣复合机床、磨床、齿轮加工机床、工具磨床、电加工机床、锯床、冲压机床、激光加工机床、水切割机床等组成多种形式的柔性单元和柔性生产线已经开始应用。
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  • 我公司提供普通机床的升级改造,如:普通车床改造为数控机床,普通磨床升级为静压磨床,普通机床电器升级为PLC控制龙门刨改造成龙门铣等等。并承接各种机床的大、中、小修和机床导轨的淬火磨削业务。
    车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件,是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。

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  • 武汉信赖重型机床有限公司是一家专业从事工控设备维修的高科技公司,本公司本着"低成本,高质量,价格合理,维修速度快,"的宗旨.为客户提供专业化的服务,真正让公司达到百分之百的满意。本公司维修电路板不受行业的限制,只要是工控设备方面的电路,我们都能修,并且是无图纸维修,特别是进口设备的电路板,我们有着国际先进的电路板故障诊断仪器,可现场分析故障并给贵公司拟在一套维修方案及日常保养,24小时提供免费电话咨询,为贵公司节约成本,现场解答以缩短维修时间,真正提高贵公司的生产效率。
    业务涉及:专业精修各国数控机床,加工中心,印刷机控制电路板,化工行业自动控股电路板,汽车制造业自动控制电路板,显示电路板,饮食产业的自动控制电路板,注塑行业的控制电路板,石油企业,通讯行业的各种电路板,SMT贴片机,人机介面,POWER,工业电源,显示器,工控机,I|O板,A|O板.PLC.变频器,交直流伺服驱动器,步进驱动器,超声波,空压机,各种控制电路板.......
    本公司从事工控维修方面技术过硬,反映迅速,有着经验丰富的专业维修工程师,对客户承诺:修复设备故障保修90天。
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  • 重型数控车床分为大型数控立式车床、大型数控卧式车床,通过车刀对旋转的工件进行车削加工,一般能够自动完成外圆柱面、圆锥面、球面以及螺纹的加工,还能加工一些复杂的回转面、曲面等。大型数控车床主要用于大型、特大型零件加工,是为国防军工、航空航天、船舶、能源(火电、水电、核电、
    风力发电)、交通运输(铁路、汽车)、冶金、工程机械等主要工业支柱产业以及国家重点工程项目服务。

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  • 数控机床使用中应注意的问题
      1.数控机床的使用环境
      对于数控机床最好使其置于有恒温的环境和远离震动较大的设备(如冲床)和有电磁干扰的设备。
      2.电源要求
      3.数控机床应有操作规程
      进行定期的维护、保养,出现故障注意记录保护现场等。
      4.数控机床不宜长期封存
      5.注意培训和配备操作人员、维修人员及编程人员
      数控系统的维护
      1.严格遵守操作规程和日常维护制度
      2.防止灰尘进入数控装置内
      漂浮的灰尘和金属粉末容易引起元器件间绝缘电阻下降,从而出现故障甚至损坏元器件。
      3.定时清扫数控柜的散热通风系统
      4.经常监视数控系统的电网电压
      电网电压范围在额定值的85%~110%。
      5.定期更换存储器用电池
      6.数控系统长期不用时的维护
      经常给数控系统通电或使数控机床运行温机程序。
      7.备用电路板的维护机械部件的维护
      机械部件的维护
      1.刀库及换刀机械手的维护
      ① 用手动方式往刀库上装刀时,要保证装到位,检查刀座上的锁紧是否可靠;
      ② 严禁把超重、超长的刀具装入刀库,防止机械手换刀时掉刀或刀具与工件、夹具等发生碰撞;
      ③ 采用顺序选刀方式须注意刀具放置在刀库上的顺序是否正确。其他选刀方式也要注意所换刀具号是否与所需刀具一致,防止换错刀具导致事故发生;
      ④ 注意保持刀具刀柄和刀套的清洁;⑤ 经常检查刀库的回零位置是否正确,检查机床主轴回换刀点位置是否到位,并及时调整,否则不能完成换刀动作;
      ⑥ 开机时,应先使刀库和机械手空运行,检查各部分工作是否正常,特别是各行程开关和电磁阀能否正常动作。
      2.滚珠丝杠副的维护
      ① 定期检查、调整丝杠螺母副的轴向间隙,保证反向传动精度和轴向刚度;
      ② 定期检查丝杠支撑与床身的连接是否松动以及支撑轴承是否损坏。如有以上问题要及时紧固松动部位,更换支撑轴承;
      ③ 采用润滑脂的滚珠丝杠,每半年清洗一次丝杠上的旧油脂,更换新油脂。用润滑油润滑的滚珠丝杠,每天机床工作前加油一次;
      ④ 注意避免硬质灰尘或切屑进入丝杠防护罩和工作过程中碰击防护罩,防护装置一有损坏要及时更换。
      3.主传动链的维护
      ① 定期调整主轴驱动带的松紧程度;
      ② 防止各种杂质进入油箱。每年更换一次润滑油;
      ③ 保持主轴与刀柄连接部位的清洁。需及时调整液压缸和活塞的位移量;
      ④ 要及时调整配重。
      4.液压系统维护
      ① 定期过滤或更换油液;
      ② 控制液压系统中油液的温度;
      ③ 防止液压系统泄漏;
      ④ 定期检查清洗油箱和管路;
      ⑤ 执行日常点检查制度。
      5.气动系统维护
      ① 清除压缩空气的杂质和水分;
      ② 检查系统中油雾器的供油量;
      ③ 保持系统的密封性;
      ④ 注意调节工作压力;
      ⑤ 清洗或更换气动元件、滤芯;
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  •   服务强项:

      机床检测、维修、保养、铲刮、搬迁、改造、升级、数控、数显、变频、伺服、PLC、油漆、配件附件、吊车、叉车、运输、导轨磨、淬火、新设备销售、二手设备回收、量具销售、机械加工。

      服务详解:

      专业机床维修、检测各式车、刨、铣、磨、镗、插、冲、滚、钻、剪板、折弯和各类数控机床、液压机床设备等。

      我公司愿与所有客户一同开创一个真诚、友好、融洽、合作的经营环境,更希望能够得到广大客户的支持与厚爱,不断改进我们的服务!

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  • 横梁

    横梁在设计上采用足够的高度和厚度以及合理的布局,防止滑枕移动及切削力产生的弯曲,提高横梁的刚性。

    主传动

    采用AC伺服电机,并通过V型皮带、变速箱驱动工作台旋转,实现恒线速切削。

    操纵台

    可选用Fanuc/Siemens等世界知名数控系统,可实现高速、高精度的伺服控制。

    工作台

    标准配置为手动四爪卡盘

    底座 采用左右对称结构,将环状加强筋和等分的放射筋进行组合,同时配有三角加强筋,使底座构成一个坚实的整体。


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  • 一、数控机床在小批量生产型企业使用的特性

    (一)自动化程度高,可以减轻操作者的体力劳动强度

    数控加工过程是按输入的程序自动完成的,操作者只需起始对刀、装卸工件、更换刀具,在加工过程中,主要是观察和监督机床运行。但是,由于数控机床的技术含量高,操作者的脑力劳动相应提高。

    (二)加工零件精度高、质量稳定

    数控机床的定位精度和重复定位精度都很高,较容易保证一批零件尺寸的一致性,只要上艺设计和稃序正确合理,加之精心操作,就可以保证零件获得较高的加工精度,也便于对加工过程实行质量控制。

    (三)生产效率高

    数控机床加工足能再一次装夹中加工多个加工表面,一般只检测首件,所以可以省区普通机床加工时的不少中间工序,如划线、尺寸检测等,减少了辅助时间,而且由于数控加工出的零件质量稳定,为后续工序带来方便,其综合效率明显提高。

    (四)便于新产品研制和改型

    数控加工一般不需要很多复杂的工艺装备,通过编制加工程序就可把形状复杂和精度要求较高的零件加工出来,当产品改型,更改设计时,只要改变程序,而部需要重新设计工装。所以,数控加上能大大缩短产品研制周期,为新产品的研制开发、产品的改进、改型提供了捷径。
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  • 滑枕

    滑枕是方形滑枕,在横梁上进行X轴、Z轴方向移动。滑枕的平衡依靠安装在十字滑板上的滑枕两侧对称布置的液压平衡油缸。

    立柱

    该系列车床有单立柱和双立柱两种结构。单双立柱都是以底座为中心对称设计内部采用对称环型加强

    筋,使立柱有足够的强度及刚度。


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  • 数控打孔机主要用于复杂的小图案的加工。   数控打孔机采用了先进的数控技术、电子技术和软件技术。   数控技术是先进制造技术的核心内容之一,正朝着高速化、高精度化、多功能化、智能化、系统化与高可靠性发展。数控皮革冲孔机利用数控技术,自动定位、自动排版、自动扫描,走位精确,控制简单方便;并且它的一付模具可冲多种花样,也可通过电脑模拟,仿冲。
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  • 车床

    古代滑轮、弓形杆的“弓车床”

    早在古埃及时代,人们已经发明了将木材绕着它的中心轴旋转时用刀具进行车削的技术。起初,人们是用两根立木作为支架,架起要车削的木材,利用树枝的弹力把绳索卷到木材上,靠手拉或脚踏拉动绳子转动木材,并手持刀具而进行切削。

    这种古老的方法逐渐演化,发展成了在滑轮上绕二三圈绳子,绳子架在弯成弓形的弹性杆上,来回推拉弓使加工物体旋转从而进行车削,这便是“弓车床”。


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  •   数控机床的某个直线轴采用全闭环时出现电机抖动、轴震荡等现象,而将位置检测元件屏蔽掉,这种不正常的现象消失,一般情况下,处理该类故障的方法如下:

      首先检查位置检测元件,如光栅尺及读数头是否清洁,读数头的安装位置是否合理,排除掉位置检测元件不正常的因素。

      如果能保证位置检测元件良好的情况下,一般情况下就是该直线轴的机械传动链出现了问题,此时应检查直线轴的机械传动链是否有部件松动现象、机械部件是否有磨损、机械传动链的相关润滑是否良好。

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  • 在我国,数控技术与装备的发展亦得到了高度重视,近年来取得了相当大的进步。特别是在通用微机数控领域,以PC平台为基础的国产数控系统,已经走在了世界前列。但是,我国在数控技术研究和产业发展方面亦存在不少问题,特别是在技术创新能力、商品化进程、市场占有率等方面情况尤为突出。在新世纪到来时,如何有效解决这些问题,使我国数控领域沿着可持续发展的道路,从整体上全面迈入世界先进行列,使我们在国际竞争中有举足轻重的地位,将是数控研究开发部门和生产厂家所面临的重要任务。

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  • 随着我国机制行业新技术的应用,我国世界制造业加工中心地位形成,数控机床的使用、维修、维护人员在全国各工业城市都非常紧缺,再加上数控机床维修人员从业面非常广,可在现代制造业的模具、钟表业、五金行业、中小制造业、从事相应公司企业的电脑绘图、数控编程设计、加工中心操作、模具设计与制造、 电火花及线切割工作,所以目前现有的数控机床维修人才无法满足制造业的需求,而且人才市场上的这类人才储备并不大,导致模具设计、CAD/CAM工程师、数控编程、数控加工等已成为我国各人才市场招聘频率最高的职位之一。

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  • 几何精度、运动精度、传动精度属于静态精度   几何精度是指机床在不运转时部件间相互位置精度和主要零件的形状精度、位置精度。机床的几何精度对加工精度有重要的影响,因此是评定机床精度的主要指标。   运动精度是指机床在以工作速度运转时主要零部件的几何位置精度,几何位置的变化量越大,运动精度越低。   传动精度是指机床传动链各末端执行件之间运动的协调性和均匀性。   以上三种精度指标都是在空载条件下检测的,为全面反映机床的性能,必须要求机床有一定的动态精度和温升作用下主要零部件的形状、位置精度。影响动态精度的主要因素有机床的刚度、抗振性和热变形等。   机床的刚度指机床在外力作用下抵抗变形的能力,机床的刚度越大,动态精度越高。机床的刚度包括机床构件本身的刚度和构件之间的接触刚度。机床构件本身的刚度主要取决于构件本身的材料性质、截面形状、大小等。构件之间的接触刚度不仅与接触材料、接触面的几何尺寸和硬度有关,而且还与接触面的表面粗糙度、几何精度、加工方法、接触面介质、预压力等因素有关。
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  • 机械部件的维护
    1.刀库及换刀机械手的维护
    ① 用手动方式往刀库上装刀时,要保证装到位,检查刀座上的锁紧是否可靠;
    ② 严禁把超重、超长的刀具装入刀库,防止机械手换刀时掉刀或刀具与工件、夹具等发生碰撞;
    ③ 采用顺序选刀方式须注意刀具放置在刀库上的顺序是否正确。其他选刀方式也要注意所换刀具号是否与所需刀具一致,防止换错刀具导致事故发生;
    ④ 注意保持刀具刀柄和刀套的清洁;⑤ 经常检查刀库的回零位置是否正确,检查机床主轴回换刀点位置是否到位,并及时调整,否则不能完成换刀动作;
    ⑥ 开机时,应先使刀库和机械手空运行,检查各部分工作是否正常,特别是各行程开关和电磁阀能否正常动作。
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  • 机床结构特点

    ① 机床采用整体式龙门结构,立柱安装于底座,VERTITURN 1-2 为单立柱,3-6 为双立柱。② 工作台旋转实现车削主轴和铣削C轴的功能。③ 横梁在立柱上升降形成W轴,横梁可以锁定在W轴行程中的任意位置。④ 横梁上安装十字滑板和滑枕单元形成横向纵向X轴&Z轴运动。⑤ 龙门移动实现Y轴功能 [2] 


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  • 机床的切削加工是由刀具与工件之间的相对运动来实现的,其运动可分为表面形成运动和辅助运动两类。

    表面形成运动是使工件获得所要求的表面形状和尺寸的运动,它包括主运动、进给运动和切入运动。主运动是从工件毛坯上剥离多余材料时起主要作用的运动,它可以是工件的旋转运动(如车削)、直线运动(如在龙门刨床上刨削),也可以是刀具的旋转运动(如铣削和钻削)或直线运动(如插削和拉削);进给运动是刀具和工件待加工部分相向移动,使切削得以继续进行的运动,如车削外圆时刀架溜板沿机床导轨的移动等;切入运动是使刀具切入工件表面一定深度的运动,其作用是在每一切削行程中从工件表面切去一定厚度的材料,如车削外圆时小刀架的横向切入运动。

    辅助运动主要包括刀具或工件的快速趋近和退出、机床部件位置的调整、工件分度、刀架转位、送夹料,启动、变速、换向、停止和自动换刀等运动。

    评价机床技术性能的指标最终可归结为加工精度和生产效率。加工精度包括被加工工件的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面质量和机床的精度保持性。生产效率涉及切削加工时间和辅助时间,以及机床的自动化程度和工作可靠性。这些指标一方面取决于机床的静态特性,如静态几何精度和刚度;而另一方面与机床的动态特性,如运动精度、动刚度、热变形和噪声等关系更大。


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  • 机床结构特点:   
    滑枕。滑枕是方形滑枕,在横梁上进行X轴、Z轴方向移动。滑枕的平衡依靠安装在十字滑板上的滑枕两侧对称布置的液压平衡油缸。   

    立柱。该系列车床有单立柱和双立柱两种结构。单双立柱都是以底座为中心对称设计内部采用对称环型加强,使立柱有足够的强度及刚度。   

    刀夹。刀夹的卡紧依靠安装在滑枕上部的推力油缸,使拉杆上下移动,用滑枕内部的碟形弹簧将刀具刀夹强力提升拉紧,用下端弧齿盘进行定位。   

    横梁。横梁在设计上采用足够的高度和厚度以及合理的布局,防止滑枕移动及切削力产生的弯曲,提高横梁的刚性。   

    主传动。采用AC伺服电机,并通过V型皮带、变速箱驱动工作台旋转,实现恒线速切削。
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  • 机器启动后,禁止维护机床。维护过程中,电路的断路器应断开。

    加工精度维持:

    1、开机后,必须先预热10分钟左右,然后再加工。长期不用的机器应延长预热的时间。

    2、检查油路是否畅通

    3、关机前将工作台、鞍座置于机器中央位置(移动三轴行程至各轴行程中间位置)。

    4、机床保持干燥清洁。

    注意事项:机器启动后,禁止维护机床。维护过程中,电路的断路器应断开。

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  • 重型卧式车床技术含量高,刚性强,精度稳定,高效节能,功率大,适用于强力或高速切削加工直径 较大的重型机械零件,如大型法兰、重型轴件和管件、各种阀门、汽轮机配件等等,广泛应用于风电、石油、化工、造纸、纺织、矿山、船舶、航空、橡胶、模具、汽车配件、加工如汽轮机转子、围带、发电机、水轮机转子、机器主轴、卷扬机等等机械制造加工业。

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  • 火花机精密化   电火花机加工的核心主要体现在对尺寸精度、仿形精度、表面质量的要求。通过采用一些先进加工技术,可达到镜面加工效果且能够成功地完成微型接插件、IC塑封、手机、CD盒等高精密模具部位的电火花加工。因此电火花机全面推动已有数控加工技术的进一步发展,不断提高模具加工精度。   火花机智能化   火花机采用了智能控制技术。电火花机的智能性体现在精确的检测技术和模糊控制技术两方面。在线自动监测、调整加工过程,实现加工过程的最优化控制。模糊控制技术是由计算机监测来判定电火花加工间隙的状态,在保持稳定电弧的范围内自动选择使加工效率达到最高的加工条件。   火花机自动化   火花机在配有电极库和标准电极夹具的情况下,只要在加工前将电极装入刀库,编制好加工程序,整个电火花加工过程便能日以赴继地自动运转,几乎无需人工操作。机床的自动化运转降低了操作人员的劳动强度、提高生产效率。火花机具备的自动测量找正、自动定位、多工件的连续加工等功能已较好地发挥了它的自动化性能。自动操作过程不需人工干预,可以提高加工精度、效率。   火花机高效化   火花机在保证加工精度的前提下大幅提高粗、精加工效率。如手机外壳、家电制品、电器用品、电子仪表等领域,都要求将大面积工件的放电时间大幅缩短,同时又要降低粗糙度。使放电后不必再进行手工抛光处理。这不但缩短了加工时间且省却后处理的麻烦,同时提升了模具品质,使用火花机粉末加工型可达到要求。
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  • 各类机床通常由下列基本部分组成:支承部件,用于安装和支承其他部件和工件,承受其重量和切削力,如床身和立柱等;变速机构,用于改变主运动的速度;进给机构,用于改变进给量;主轴箱用以安装机床主轴;刀架、刀库;控制和操纵系统;润滑系统;冷却系统。

    机床附属装置包括机床上下料装置、机械手、工业机器人等机床附加装置,以及卡盘、吸盘弹簧夹头、虎钳、回转工作台和分度头等机床附件。


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  • 数控系统和数控机床作为典型的高技术产品,对用户的技术支持和服务是相当重要的。以前国产数控产品丧失信誉的原因,除可靠性问题外,另一大问题就是缺乏有力的技术支持和服务。用户花了很多钱买的数控机床或数控系统,一旦出现问题却叫天天不应,叫地地不灵,以后谁还敢买我们的产品。因此,应将对用户的技术支持和服务当成重要的日常工作来抓,使我们在市场上向纵深挺进时,有一个强大后方。因此,为了取得数控产品市场竞争的全面胜利,必须建立以技术支持和服务为核心的强大后方。当然,为赢得主动,后方也须主动出击。目前,利用先进的信息技术手段(如网络和多媒体),将为建立新一代立体化的技术支持和服务体系开辟新的途径。

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  • 高级型数控机床范围:
    1、高速、精密数控车床,车削中心类及四轴以上联动的复合加工机床。主要满足航天、航空、仪器、仪表、电子信息和生物工程等产业的需要。   
    2、高速、高精度数控铣镗床及高速、高精度立卧式加工中心。主要满足汽车发动机缸体缸盖及航天航空、高新技术等行业大型复杂结构支架、壳体、箱体、轻金属材料零件和精密零件加工需求。   
    3、重型、超重型数控机床类:数控落地铣镗床、重型数控龙门镗铣床和龙门加工中心、重型数控卧式车床及立式车床,数控重型滚齿机等,该类产品满足能源、航天航空、军工、舰船主机制造、重型机械制造、大型模具加工、汽轮机缸体等行业零件加工需求。   
    4、数控磨床类:数控超精密磨床、高速高精度曲轴磨床和凸轮轴磨床、各类高精高速专用磨床等,满足精密超精密加工需求。   
    5、数控电加工机床类:大型精密数控电火花成形机床、数控低速走丝电火花切割机床、精密小孔电加工机床等,主要满足大型和精密模具加工、精密零件加工、锥孔或异型孔加工及航天、航空等行业的特殊需求。   
    6、数控金属成形机床类(锻压设备):数控高速精密板材冲压设备、激光切割复合机、数控强力旋压机等,主要满足汽车、摩托车、电子信息产业、家电等行业板金批量高效生产需求及汽车轮毂及军工行业各种薄壁、高强度、高精度回转型零件加工需求。
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